by Maciej Janiak Maciej Janiak

Miedziowanie metali – tajemnice technologii

Zastosowanie miedziowania w przemyśle

Zastosowanie miedziowania w przemyśle jest niezwykle szerokie i obejmuje liczne gałęzie gospodarki, gdzie powłoki galwaniczne stają się kluczowe. W przemyśle elektronicznym i elektrotechnicznym miedziowanie wykorzystywane jest do pokrywania przewodników, co znacząco zwiększa ich efektywność przewodzenia prądu. W branży motoryzacyjnej elementy miedziowane stosowane są do poprawy odporności na korozję oraz w celu zwiększenia trwałości kluczowych komponentów.

Jest to także nieoceniona metoda w sektorze budowlanym, gdzie estetyka i trwałość idą w parze — miedziowane elementy budowlane cieszą oko charakterystycznym połyskiem, jednocześnie dobrze znosząc wpływ czynników zewnętrznych. Oto kilka kluczowych aplikacji:

  • Wzmacnianie przewodów elektrycznych
  • Poprawa odporności na korozję w branży motoryzacyjnej
  • Zastosowanie dekoracyjne w architekturze
  • Ochrona mechanizmów przed zużyciem w przemyśle maszynowym

Proces miedziowania krok po kroku

Proces miedziowania metali to precyzyjna technologia, której każdy etap wymaga starannego przygotowania i kontroli. Na początku kluczowy jest proces przygotowania powierzchni, który obejmuje oczyszczanie elementów z zanieczyszczeń oraz usunięcie warstw tlenków. Optymalnie przeprowadzone przygotowanie jest niezbędne, aby zapewnić dobrą przyczepność powłoki. Kolejnym krokiem jest zanurzenie elementu w specjalnym elektrolicie, który zawiera jony miedzi. Następuje proces elektrolitycznego pokrywania elementu miedzią, co odbywa się w kontrolowanym środowisku. Ważne jest, aby precyzyjnie kontrolować parametry prądu, temperatury oraz czasu trwania tego etapu.

Ostatnim etapem jest wypłukiwanie i suszenie miedziowanego elementu, aby usunąć resztki elektrolitu i zapobiec powstawaniu plam na powierzchni. Proces miedziowania pozwala uzyskać powłoki o doskonałych właściwościach mechanicznych i estetycznych, które znajdują zastosowanie w wielu branżach. Każdy z tych kroków jest kluczowy dla jakości końcowego produktu, a precyzyjna kontrola wszystkich parametrów jest niezbędna do uzyskania miedziowanych elementów o najwyższej jakości.

Zalety miedziowania metali

Miedziowanie metali to zaawansowana technologia galwaniczna oferująca liczne zalety w różnych gałęziach przemysłu. Jedną z kluczowych korzyści, jakie niesie ze sobą miedziowanie, jest znaczące zwiększenie odporności elementów na korozję. Dzięki powstałej warstwie miedzianej metalowe komponenty są skutecznie chronione przed szkodliwym działaniem czynników zewnętrznych, co z kolei przedłuża ich żywotność. Ta właściwość jest szczególnie cenna w branży motoryzacyjnej oraz budowlanej, gdzie odporność na korozję jest niezwykle ważna.

Oprócz ochrony przed korozją, miedziowanie znacząco poprawia przewodnictwo elektryczne metali. W przemyśle elektrotechnicznym i elektronicznym, gdzie efektywne przewodzenie prądu jest kluczowe, warstwowa powłoka miedziana stanowi nieocenioną wartość dodaną. Proces ten umożliwia stworzenie bardziej wydajnych przewodników, co w efekcie przekłada się na lepszą wydajność urządzeń. Ostatecznie, połączenie trwałości i funkcjonalności sprawia, że miedziowanie jest niezastąpionym elementem technologii w nowoczesnym przemyśle.

Miedziowanie a inne metody ochrony metali

Miedziowanie to jedna z wielu metod ochrony metali, która wyróżnia się nie tylko ze względu na swoje specjalistyczne zastosowania, lecz także dzięki unikalnym właściwościom. W porównaniu do innych technik, takich jak cynkowanie, chromowanie czy niklowanie, miedziowanie oferuje wyjątkową kombinację estetyki i funkcjonalności. Cechą charakterystyczną miedziowania jest jego zdolność do znaczącej poprawy przewodzenia prądu, co czyni je niezastąpionym wyborem w branżach, gdzie przepływ elektryczny odgrywa kluczową rolę, takich jak przemysł elektrotechniczny.

Alternatywne metody ochrony, choć skuteczne, są często stosowane w innych kontekstach — cynkowanie zapewnia doskonałą ochronę antykorozyjną w warunkach atmosferycznych, a chromowanie jest preferowane, gdy wymagana jest twardość powierzchni oraz efekt wizualny. Miedziowanie, znajduje swoje nisze zastosowania wszędzie tam, gdzie istotna jest zarówno odporność na korozję, jak i poprawa przewodnictwa elektrycznego. Te unikalne zalety sprawiają, że jest to metoda pierwszego wyboru przy realizacji projektów wymagających wszechstronnej ochrony i efektywności technicznej.

Dekoracyjne aspekty miedziowania

Ze względu na wyjątkowe połączenie dekoracji i funkcjonalności, miedziowanie zdobywa rosnącą popularność w świecie projektowania wnętrz i sztuki użytkowej. Ta unikalna metoda daje metalom charakterystyczny, ciepły połysk, który doskonale komponuje się z nowoczesnymi trendami w estetyce wnętrz. Wszędzie tam, gdzie istotny jest luksusowy wygląd oraz oryginalność wykończenia, miedziowanie staje się niezastąpionym wyborem. Elementy miedziowane, takie jak ramy luster, klamki, a nawet drobne detale w projektach meblowych, przyciągają wzrok swoją wyjątkową elegancją, wprowadzając elementy klasy i prestiżu do każdego pomieszczenia.

Miedziowanie nie tylko podkreśla estetykę otoczenia, ale również zwiększa trwałość dekorowanych przedmiotów, co jest równie ważnym atrybutem w sektorze luksusowym. To rozwiązanie, dzięki swojej wszechstronności, zyskało uznania wśród projektantów, którzy poszukują trwałych i pięknych materiałów do realizacji swoich wizji. W efekcie widzimy wzrost zapotrzebowania na miedziowane dodatki zarówno w przestrzeniach mieszkalnych, jak i komercyjnych. Ich zastosowanie podkreśla unikalny charakter aranżacji, tworząc niezwykły, przyciągający uwagę klimat. Tym samym, miedziowanie stanowi doskonałe rozwiązanie dla każdego, kto chce połączyć funkcję ochronną z najwyższymi standardami estetyki w swoich projektach.

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Cynowanie galwaniczne – Co to jest i na czym polega?

Cyna odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, znajdując szerokie zastosowanie w licznych aplikacjach dzięki swoim unikalnym właściwościom fizycznym i chemicznym. Jest szczególnie ceniona w elektronice, gdzie wykorzystuje się jej zdolność do przewodzenia elektryczności oraz odporność na korozję. Dzięki tym cechom cyna stała się nieodzownym elementem w produkcji obwodów drukowanych i komponentów elektronicznych. Równie istotne jest jej zastosowanie w mechanice precyzyjnej, gdzie pokrywa się nią elementy, które wymagają wysokiej dokładności wykonania i trwałości. Proces cynowanie galwaniczne umożliwia precyzyjne nałożenie cyny na powierzchnie różnorodnych materiałów, poprawiając ich funkcjonalność i wydłużając żywotność wystawianych na działanie czynników zewnętrznych produktów.

Zastosowanie cyny w przemyśle wykracza również poza elektronikę i mechanikę precyzyjną, obejmując branże takie jak motoryzacja, energetyka czy produkcja opakowań. Proces cynowanie galwaniczne znacząco przyczynia się do poprawy jakości i wydajności produkowanych elementów, przez co jest powszechnie stosowany w całym łańcuchu dostaw przemysłowych. Dzięki swojej wszechstronności i korzyściom, jakie niesie ze sobą jego stosowanie, cyna utrzymuje stabilną pozycję jako materiał kluczowy w wielu sektorach gospodarki, gwarantując najwyższą jakość i bezpieczeństwo produktów końcowych.

Rodzaje kąpieli galwanicznych i ich właściwości

W procesie cynowanie galwaniczne, różne rodzaje kąpiele galwaniczne odgrywają kluczową rolę. Każda kąpiel ma unikalne właściwości, które pozwalają na osiągnięcie pożądanej jakości i trwałości powłok metalicznych. Produkty takie jak SAT 30, SLOTOTIN 70, MBF 16, CULMO 20 i SLOTOTIN 40 są powszechnie stosowane w tym procesie, ze względu na ich różnorodne właściwości chemiczne i fizyczne. SAT 30 to idealne rozwiązanie dla aplikacji wymagających wysokiej odporności na korozję, podczas gdy SLOTOTIN 70 jest preferowane w przypadkach, kiedy ważna jest wyjątkowa przewodność elektryczna.

Każda z tych kąpieli galwaniczne różni się nie tylko składnikami chemicznymi, ale także aplikacjami, do których jest najlepiej dostosowana. Oto kilka cech wyróżniających te kąpiele:

  • SAT 30 – zwiększa odporność na korozję i poprawia wytrzymałość mechaniczną.
  • SLOTOTIN 70 – charakteryzuje się wysoką przewodnością elektryczną.
  • MBF 16 – doskonała przyczepność do powierzchni metalowych.
  • CULMO 20 – równomierne pokrycie nawet najbardziej złożonych kształtów.
  • SLOTOTIN 40 – stabilność formuły przy zmiennych warunkach pracy.

Dzięki zastosowaniu tych kąpieli, proces cynowanie galwaniczne gwarantuje nie tylko poprawę jakości wyrobów, ale także ich długą eksploatację i niezawodność w różnych środowiskach przemysłowych.

Aspekty ekologiczne technologii galwanicznych

Aspekty ekologiczne związane z technologią cynowanie galwaniczne stanowią istotny element w kontekście globalnej dbałości o środowisko. Stosowanie procesów galwanicznych, które wykorzystują cenną właściwość cyny w zakresie przewodzenia elektryczności i odporności na korozję, wymaga zgodności z obowiązującymi normami ekologicznymi. Dyrektywa RoHS (Restriction of Hazardous Substances Directive) stanowi jedno z kluczowych narzędzi regulacyjnych, mających na celu ograniczenie stosowania niebezpiecznych substancji w sprzęcie elektronicznym i elektrycznym. Dzięki ścisłemu przestrzeganiu zasad tej dyrektywy, procesy takie jak cynowanie galwaniczne zyskują na akceptowalności ekologicznej, co umożliwia dalsze rozwijanie technologii przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedzialności za środowisko.

Zastosowanie cynowanie galwaniczne może być efektywnie zarządzane pod kątem ekologicznym przez wprowadzenie nowoczesnych praktyk, które minimalizują ilość odpadów oraz zużycie surowców. Takie podejście jest zgodne z podejmowanymi na całym świecie działaniami na rzecz zwiększenia zrównoważonego rozwoju i ochrony przyrody. Ponadto, dzięki zaawansowanym rozwiązaniom technologicznym możliwe jest osiągnięcie wysokiej jakości i trwałości powłok cynowych, przy jednoczesnym zmniejszeniu wpływu na środowisko. W efekcie, technologia cynowanie galwaniczne nie tylko wpisuje się w nowoczesne standardy ekologiczne, ale także wspiera globalne cele środowiskowe, zapewniając korzyści zarówno przemysłowi, jak i środowisku naturalnemu.

Stop cynowo-niklowy SLOTOLOY NIT 10 – charakterystyka i zalety

Stop cynowo-niklowy SLOTOLOY NIT 10 to innowacyjne rozwiązanie w dziedzinie pokrywania elementów metalowych, które łączy w sobie właściwości cyny i niklu. W kontekście cynowanie galwaniczne, SLOTOLOY NIT 10 wyróżnia się swoją wyjątkową odpornością na korozję, co czyni go idealnym wyborem dla aplikacji wymagających długotrwałej ochrony. Dzięki uniknięciu powstawania mikropęknięć i doskonałej przyczepności do podłoża, ten stop cynowo-niklowy zapewnia niezwykłą trwałość pokrywanych powierzchni, nawet w trudnych warunkach środowiskowych.

Korzyści stosowania SLOTOLOY NIT 10 w procesie cynowanie galwaniczne obejmują:

  • Niezrównana odporność na korozję, zapewniająca długowieczność produktów.
  • Świetna przewodność elektryczna, wspomagająca wydajność komponentów elektronicznych.
  • Równomierne pokrycie powierzchni, nawet o skomplikowanych kształtach.
  • Minimalne obciążenie środowiska dzięki optymalnym praktykom produkcyjnym.
  • Zwiększona trwałość mechaniczna, istotna w branżach takich jak motoryzacja czy energetyka.

Stop SLOTOLOY NIT 10 stanowi zatem kluczowy element dla przemysłu, który dąży do poprawy jakości i funkcjonalności swoich wyrobów, jednocześnie dbając o zrównoważony rozwój i ochronę środowiska.

Certyfikaty jakości ISO w cynowaniu galwanicznym

Implementacja certyfikatów jakości ISO w procesie cynowanie galwaniczne stanowi kluczowy element w dążeniu do uzyskania najwyższych standardów jakościowych. Wprowadzenie norm ISO zapewnia, że procesy produkcyjne są realizowane zgodnie z najlepszymi praktykami, co pozwala na osiągnięcie wyrobów o wysokiej trwałości i efektywności. W kontekście cynowanie galwaniczne, certyfikacja ISO koncentruje się na kilku istotnych aspektach, kluczowych dla jakości i bezpieczeństwa tego procesu.

Najważniejsze korzyści wynikające z zastosowania certyfikatów jakości ISO w tej branży to:

  • Zwiększona zgodność procesów z międzynarodowymi normami, co skutkuje poprawą jakości produktu końcowego.
  • Zapewnienie długoterminowej trwałości i ochrony powłok cynowych przed korozją.
  • Usprawnienie zarządzania zasobami i operacjami produkcyjnymi, co pozwala na efektywne wykorzystanie materiałów.
  • Zwiększenie zaufania klientów dzięki ujednoliconym standardom jakościowym.
  • Minimalizacja wpływu na środowisko za sprawą optymalizacji procesów zgodnych z ekologicznymi normami ISO.

Dzięki certyfikatom jakości ISO, cynowanie galwaniczne spełnia wymagania nowoczesnych rynków, gwarantując produkty o najwyższej jakości i zwiększając ich konkurencyjność.

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Letnia Wyprzedaż Techniki

Letnia Wyprzedaż Techniki

Część 1: Dozowanie i Pomiar

Zapraszamy do skorzystania z wyjątkowej letniej wyprzedaży naszych urządzeń. W wakacje pragniemy przeczyścić nieco nasz magazyn więc to najlepszy moment na wykorzystanie dużych upustów cenowych i zakup techniki przydatnej w każdym zakładzie produkcyjnym. Read more

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Większy zysk na każdym cynkowanym detalu. Czy to możliwe?

Przedstawiamy absolutnie wyjątkową technologię cynkowania alkalicznego MERLIN.


Dlaczego inna niż wszystkie:
• Pozwala zwiększyć produktywność aktualnej linii nawet o 100%.
• Maksymalnie wykorzystanie dostępnego miejsca na zawieszkach poprzez zwiększenie ilości zawieszanych detali.
• Wzrost zysków dzięki realnym oszczędnościom.
• Skrócenie czasu nakładania.

MERLIN pracuje przy wyjątkowo niskich zużyciach dodatków organicznych, uzyskując doskonały połysk powłoki. Otrzymujemy w pełni wybłyszczone detale, z doskonałym rozkładem grubości powłoki cynkowej.

Niskie czy wysokie gęstości? Teraz nie ma różnicy!

Elektrolit świetnie znosi także ewentualne przerwy produkcyjne. Stabilne dodatki to brak konieczności wykonywania ręcznych „korekt”.

Główne zalety tej technologii:
• Lustrzany połysk nałożonej warstwy cynku, porównywalny z cynkiem słabokwaśnym.
• Doskonały rozkład grubości.
• Świetna przyczepność i plastyczność powłok.
• Duża tolerancja na temperaturę.
• Wyjątkowa łatwość pasywacji.


Pomimo bardzo dużej odporności na zmienne warunki pracy i zawsze powtarzalne, doskonałe wizualnie i technicznie powłoki cynkowe, MERLIN pozwala na pracę za mniej niż 30 złotych na 10000 Ah.

To prawdopodobnie najbardziej ekonomiczny elektrolit tej klasy dostępny na rynku.
Nie czekaj, Sprawdź jak technologia Merlin sprawdzi się w Twojej cynkowni.

• Umów się z technologiem na konsultację.
• Zamów przeprowadzenie prób na Twoich detalach.
• Pozwól nam naocznie zaprezentować możliwości Merlina.
• Porównaj wraz z naszym technologiem koszty Twoich rozwiązań z oszczędnościami jakie daje Merlin.

 

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Emec Centurio – Jeden kontroler, wielkie możliwości!

Proponujemy Państwu jeden kontroler, który jest w stanie mierzyć do 10 różnych parametrów i na ich podstawie kontrolować urządzenia zewnętrzne takie jak pompy dozujące, elektrozawory itp., dzięki czemu stanowi autonomiczny system kontroli i regulacji parametrów procesowych instalacji przemysłowej.

Centurio umożliwia zarządzanie wszystkimi głównymi parametrami procesowymi (amperogodziny, przewodność, chlor, pH, ORP, przewodność indukcyjna, mętność i wiele innych), odczyt i regulację wartości zadanych 10 kanałów. Co więcej, dla każdego kanału kontroler posiada dwa wyjścia przekaźnikowe oraz dwa wyjścia proporcjonalne.

Nowa generacja przyrządów pomiarowych.

Przyrządy kontrolne CENTURIO są wieloparametrowymi systemami pomiarowo-regulacyjnymi, które łączą w sobie absolutną kontrolę i niezwykłą łatwość obsługi z elegancją obudowy stworzonej przez Giugiaro Design.

CENTURIO PRO jest cyfrowym przyrządem kontrolnym przeznaczonym do wieloparametrowej kontroli systemów dozowania. Wyposażony jest w system operacyjny LINUX, wysokiej klasy mikroprocesor ARM A5 oraz duży kolorowy wyświetlacz dotykowy.

Skontaktuj się z nami!

tel: +48 782 670 187, + 48 607 932 762,email: technika@tegal.pl

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Zapraszamy do badań w komorze solnej!

Komora solna Ascott CC1000iP służy do badania odporności korozyjnej metali i ich zabezpieczeń (powłok). Ze względu na warunki badawcze (zazwyczaj 35°C i stężenie solanki 5%), jest to badanie przyspieszone, tzn. korozja detalu w komorze solnej zachodzi ok. 100x szybciej w porównaniu do warunków środowiskowych.

Zaawansowana elektronika pozwala na badania nie tylko wg standardowych norm takich jak: ISO 9227 NSS, DIN 50021, ASTM B117, ale wielu innych w różnym zakresie wilgotności od 15 do 100% i temperatury 30°C-60°C.

Duża przestrzeń badawcza 1000 litrów umożliwia umieszczenie w jednej próbie wielu detali.

Jeśli potrzebujecie Państwo wykonać badanie porównawcze bądź nie jesteście pewni swoich wyników, przyślijcie detale do nas. Badanie rozpoczniemy natychmiast, gdy detale dotrą do naszej firmy. Dokładne raporty wraz ze zdjęciami i opisem prześlemy zaraz po zakończeniu badania.

Otrzymacie Państwo doskonałą jakość za dobra cenę. Niemalże 30- letnia praktyka w tej dziedzinie sprawia, że jesteśmy najlepsi.

Zachęcamy również do obejrzenia naszego szkolenia pt. Komora solna w praktyce – zasady oceny po procesie starzenia:
https://lnkd.in/eAJ5uWF

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Nowoczesna łączność dla serwisu zdalnego!

Rozwiązanie skierowane do wszystkich użytkowników i właścicieli linii galwanicznych oraz oczyszczalni ścieków, pracujących pod kontrolą starszych sterowników PLC, które nie są dostosowane do łączności z powszechnie stosowanymi sieciami komputerowymi.

MOXA to łatwy sposób na zamianę komunikacji ze sterownikiem PLC z analogowej na cyfrową. Moduł MOXA to łatwy sposób na zapewnienie zdalnego i bezpiecznego połączenia Państwa obiektu technologicznego przez Internet. Jest pośrednikiem między wysłużoną komunikacją analogową, a powszechnie używaną komunikacją cyfrową.

To „cudowne urządzenie” potrafi zastąpić połączenie analogowe sygnałem internetowym tak, że z punktu widzenia serwisu nie ma praktycznie różnicy w obsłudze układu sterowania. Klient natomiast zyskuje łatwość połączenia oraz pewność, że to połączenie zawsze będzie stabilne i niezakłócone.

Zalety MOXA:
– Zdalny serwis ze starszymi sterownikami.
– Możliwość wykorzystywania obecnych przyłączy internetowych.
– Brak konieczności wymiany sterownika.
– Bezpieczna i stabilna łączność.
– Koniec z utrzymywaniem linii analogowej.

Chcesz dokonać takiej zmiany w swoim zakładzie?

Skontaktuj się z naszym działem automatyki pod adresem: automatyka@tegal.pl

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Powiększ swoją ofertę o niklowanie sulfaminowe

Jest to proces służący do osadzania powłok niklu z niskimi, wewnętrznymi naprężeniami, przy osiąganych wysokich prędkościach osadzania.

Szczególnie cenne dla galwanoplastyki, do niklowania grubego/gęstego w produkcji narzędzi i maszyn oraz w niektórych gałęziach przemysłu elektronicznego.

Proces doskonały zarówno dla linii ręcznych jak i automatycznych, a także “real to real.”

Zalety procesu:
– Półbłyszczące powłoki uzyskane bez dodatków organicznych.
– Zwiększona odporność na korozję anodową, zapobiegająca pasywacji anodowej.
– Czyste, drobnoziarniste powłoki niklu.
– Łatwość do kontrolowania i konserwacji.
– Duża plastyczność.
– Niskie naprężenia wewnętrzne.
– Niewiarygodna wręcz szybkość osadzania.

Skontaktuj się z nami już dziś! Odpowiemy na każde pytanie: e-mail: tegal@tegal.pl,tel.: +48 42 647 09 01

by Maciej Janiak Maciej Janiak

Dodatek do pasywacji niebieskiej SLOTOPAS FV 1711

Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klientów, Schloetter opracował produkt SLOTOPAS FV 1711.

Jest to dodatek do pasywacji niebieskich, wzmacniający barwę nałożonej powłoki konwersyjnej, dając detalom ciekawy, niebieski wygląd.

W zależności od oczekiwanego stopnia wybarwienia detalu, stężenie robocze to 2-8 ml/l kąpieli.

Produkt dodany do kąpieli pasywacji, nadaje detalom atrakcyjny kolor, co jest szczególnie poszukiwane na detalach cynkowanych alkalicznie, czyli tam, gdzie utrzymanie błękitnej barwy powłoki jest trudniejsze. Dodatkowo, warstwa odporna jest na zarysowania w obróbce bębnowej.

Produkt dodany do pasywacji nie pogarsza jej wyjściowej odporności korozyjnej!

SLOTOPAS FV 1711 jest bardzo stabilny w warunkach pracy pasywacji (niskie pH) i pozwala na ekonomiczną pracę bez konieczności częstego uzupełniania wytrąconego barwnika.

Skontaktuj się z nami już dziś! Odpowiemy na każde pytanie: e-mail: tegal@tegal.pl, tel.: +48 42 647 09 01